Bilyeli Malafa Geometrisi ve Bilye Sayısı

Bükülen borunun çapı, et kalınlığı ve CLR değeri malafa bilyelerinin boyunu ve sayısını belirler. Sıkı yarıçaplı bükümlerde daha fazla bilye kullanılır; böylece iç kavis boyunca sürekli bir destek hattı oluşturulur. Ancak bilye sayısı arttıkça bilyeler arası mafsal bağlantılarındaki toplam boşluk birikir. Bu biriken eksenel boşluk, büküm başlangıcında malafanın eksen boyunca hafifçe geriye kaymasına ve ilk bilyenin teğet çizgisinden uzaklaşmasına yol açabilir.

Hatve Mesafesi ve Eksenel Hareket Uyumu

Hatve mesafesi, bilyelerin merkezleri arasındaki mesafeyi ifade eder. Bu mesafe çok kısa tutulduğunda bilyeler büküm esnasında birbirine yaslanır ve mafsal pimleri üzerine aşırı makaslama kuvveti biner. Çok uzun tutulduğunda ise bilyeler arası boşlukta malzeme içeri doğru çökebilir. Malafa gövdesinin büküm ekseniyle uyumlu çalışması, sürtünmeyi düşürür ve iç yarıçapta oluşabilecek yerel daralmaları sınırlar. Griffin serisi gibi hassas eksen kontrolüne sahip sistemlerde, takım setinin mekanik toleransları bu akışı doğrudan destekler.

Sürtünme, Yağlama ve Malzeme Akışı

Bilyeli malafalar sürekli metal temas altındadır. Doğru viskoziteye sahip şekillendirme yağı kullanılmadığında, bilyeler arası mafsal yuvalarında aşınma hızlanır ve boşluklar artar. Artan radyal boşluk, bilyelerin büküm sırasında dönmesini zorlaştırarak iç yüzeyde çizilme izleri bırakır. Takım değişimi sırasında bilye yüzeylerinin kontrol edilmesi, sürtünme katsayısının kararlı kalmasını sağlar.

Servis Gözlemleri ve Takım Entegrasyonu

Saha kontrollerinde, aşınmış pime sahip bilyeli malafaların büküm sonunda boru tarafından sıkıştırıldığı sıkça görülür. Bu durum malafanın geri çekilmesini zorlaştırır ve tahrik sistemine yük bindirir. Parçaya uygun takım seçimi ve periyodik boşluk kontrolü, bu mekanik zorlanmaların önüne geçer. EOS gibi tam elektrikli makinelerde servo eksen tepkileri hızlı olduğu için, malafa hatvesindeki mekanik kaçaklar daha çabuk fark edilir.

The post Bilyeli Malafa Hatve Ayarı ve Büküm İçi Eksenel Boşluklar first appeared on Dural Makine.

Sıkma Çenesi Boyu ve Yüzey Temas Basıncı

Sıkma çenesi, büküm sırasında boruyu eksenel olarak ileri sürmek veya tutmak için yeterli sürtünme yüzeyi sağlamalıdır. Kısa sıkma çeneleri, aynı eksenel kuvveti daha küçük bir alana uyguladığı için birim alana düşen basıncı artırır. İnce etli profillerde bu durum, çene ağızlarının boru çapında iz yapmasına veya içeri doğru çökmesine yol açar. Çene boyunun boru çapına oranla doğru seçilmesi ve temas yüzeyinin temizliği bu aşamada önem taşır.

Hidrolik Basınç Regülasyonu ve Çene Toleransları

Müşteri büküm girişinde boru kayması veya yüzeyde ezilme bildirdiğinde bakılan ilk yerlerden biri sıkma devresindeki basınç ayarıdır. Hidrolik veya pnömatik sıkma basıncının ihtiyacın üzerinde tutulması, ince etli malzemelerde kalibre kaybına neden olur. Çene iç çapının boru dış çapı ile tam eşleşmemesi, özellikle tolerans dışı artı boyutsal sapmalarda lokal yükseklikler yaratarak ayna ve pens çıkışlarında halka şeklinde izler oluşturur.

Sürtünme Katsayısı ve Yüzey Kalıntıları

Borunun yüzeyindeki yağ kalıntıları veya koruyucu kimyasallar, sıkma çenesi ile boru arasındaki sürtünme katsayısını düşürür. Sürtünmenin azalması, eksenel kaymayı önlemek için operatörün sıkma basıncını artırmasına neden olur. Artan basınç, ince etli kesitte ezilme ve iz riskini doğrudan yukarı çeker. Temiz yüzey ve doğru çene malzemesi seçimi bu etkileri sınırlandırır.

Griffin Boru Bükme Makinelerinde Sıkma Kontrolü

DuralBend serisi GRIFFIN CNC boru bükme makinesi uygulamalarında, hassas parça geometrileri için sıkma basınçları program üzerinden optimize edilebilir. Çok eksenli hareket kabiliyetine sahip bu sistemlerde, milisaniyelik basınç değişimleri yerine malzemenin akma sınırına uygun kademeli sıkma parametreleri izlenir. Doğru takım seti ve uygun çene geometrisi için parça değerlendirmesinde STEP veya ölçekli çizim, malzeme cinsi, et kalınlığı, yarıçap ve yıllık adet bilgileri paylaşılmalıdır.

The post İnce Etli Borularda Pens ve Ayna İzi Oluşumu first appeared on Dural Makine.

Ekstrados Bölgesinde Çekme Gerilmesinin Mekaniği

Boru eğrisinin dış kısmı büküm sırasında uzamaya zorlanır. Bu uzama, malzemenin akma sınırını geçtiğinde et kalınlığında azalma meydana getirir. Çoğu setup’ta malzemenin kalıp oluğuna tam oturmaması veya eksenel itme kuvvetinin yetersiz kalması gerilmeyi tek bir noktada toplar. DuralBend Griffin serisi gibi CNC sistemlerde bu gerilmenin kontrolü, eksen hareketlerinin senkronizasyonu ile sağlanır.

Baskı Kalıbı Yardımı ile Malzeme Beslemesi

Baskı kalıbı yardımı, malzemenin büküm kalıbına doğru itilmesini sağlayarak dış taraftaki aşırı gerilmeyi azaltabilir. İtme kuvveti boru ile eşzamanlı kalmalıdır. Kuvvet yetersiz kalırsa çekme gerilmesi artar, fazla olursa yığılma ve iç yarıçapta dalgalanma oluşabilir. Doğru parametreler malzeme kalitesine ve et kalınlığına göre değişiklik gösterir.

Sürtünme, Yağlama ve Takım Teması

Yüzey sürtünmesi gerilme dağılımını doğrudan etkiler. Yetersiz yağlama veya yanlış viskozite, kalıp ile boru arasında yapışmaya neden olarak ekstrados üzerindeki yükü artırır. Takım yüzeylerinin temizliği ve periyodik kontrolü sürtünme katsayısını kararlı tutar. EOS gibi tam elektrikli sistemlerde tork geri bildirimi bu sürtünme değişimlerini anlık olarak izlemeye imkan tanır.

Servis Gözlemleri ve Proses Ayarları

Saha kontrollerinde baskı kalıbı baskı kuvvetinin büküm başlangıcında devreye girip girmediği incelenir. Geciken veya erken kesilen itme hareketleri kesit geometrisini bozar. En doğru sonuç için STEP formatında 3D çizim, malzeme cinsi, et kalınlığı, merkez yarıçapı ve yıllık adet bilgileri ile takım değerlendirmesi yapılmalıdır.

The post Baskı Kalıbı Yardımı ve Dış Yarıçap Çekme Gerilmesi first appeared on Dural Makine.

Boru ucu şekillendirme operasyonlarında kalibre boyu yetersiz kaldığında, malzeme radyal yönde tam oturmaz ve eksenel yönde geri esneme eğilimi gösterir. Dural Makine olarak 1991’den beri İstanbul Güngören tesislerimizde ürettiğimiz Vulcan boru ucu şişirme ve büzme makinelerinde, kalıp boyunun parça çapına oranı kritik bir tasarım kriteridir. İnce etli borularda ani çap değişimleri, malzemenin akış sınırını zorlayarak yığılma veya büzüşme kusurlarına yol açabilir.

Kalibre Boyu ve Boyutsal Kararlılık İlişkisi

Şekillendirilen bölgenin boyu, borunun et kalınlığı ve malzeme sertliği ile doğrudan ilişkilidir. Kısa tutulan kalibre boyu, bir sonraki montaj aşamasında sızdırmazlık elemanlarının oturmasını engeller. Çoğu setup işleminde, kalıp giriş radyanı ve düz kalibre bölgesi bir bütün olarak değerlendirilir. Müşteri uyluk veya geçme bölgelerinde ölçü tutturamadığında incelenen ilk yerlerden biri bu boy oranlarıdır.

Takım Çapı Toleransları ve Yüzey Kalitesi

Takım ile boru iç-dış çap toleranslarının yanlış seçilmesi, şekillendirme sırasında yüzeyde çizilmelere ve mikroyapı çatlaklarına neden olur. Büzme işlemlerinde radyal baskı kuvveti dengesiz dağılırsa, boru ekseninde kaçıklık meydana gelebilir. İş parçasının boyutsal doğruluğunu korumak için takım çeliği seçimi ve ısıl işlem sertliği proses kararlılığını doğrudan etkiler.

Üretim Öncesi Teknik Veri Paylaşımı

Doğru kalıp tasarımı ve makine seçimi için STEP veya ölçekli teknik çizim, malzeme cinsi, dış çap, et kalınlığı ve yıllık üretim adedi bilgileri gereklidir. Bu veriler, Vulcan serisi makinelerimizde en uygun çene ve kalıp geometrisinin belirlenmesini sağlar.

The post Boru Ucu Şişirme ve Büzme Prosesinde Kalibre Boyu ve Form Toleransları first appeared on Dural Makine.

The post … first appeared on Dural Makine.

Büküm Kalıbı ve Sıkma Çenesi Eksenel Hizalama Esasları

Büküm kalıbı oluğu ile sıkma çenesi oluğunun eksen eksenine tam oturmaması, malzemenin büküm anında radyal yönde kaçmasına neden olur. Bu kaçıklık, borunun dış çeperinde yığılma veya iç çeperinde lokal büzülmeler yaratabilir. Dural Makine olarak 1991’den beri İstanbul Güngören’deki tesisimizde ürettiğimiz GRIFFIN CNC boru bükme makinesi serisinde, bu eksenel toleranslar ETU yazılımı altyapısıyla hassasiyetle yönetilir. Takım setlerinin makine milli merkezine göre milimetrik olarak hizalanması, çene kayması riskini azaltır.

Radyal Boşlukların Malzeme Akışına Etkisi

Kalıp oluk yarıçapının boru dış çapından büyük veya küçük tasarlanması, malzemenin akış yönünü bozar. Fazla radyal boşluk, borunun büküm esnasında ovalleşmesini tetiklerken; yetersiz boşluk ise sürtünmeyi artırarak yüzeyde çizilmelere yol açar. Özellikle ince etli profillerde bu boşlukların tolerans aralığı dar tutulmalıdır. EOS tam elektrikli boru bükme makinelerinde servo motorlu eksen kontrolü sayesinde bu radyal oturma hassasiyeti her çevrimde sabit kalır.

Aşınma Toleransları ve Periyodik Kontrol Kriterleri

Çalışma saatleri arttıkça kalıp oluklarında ve sıkma yüzeylerinde mikro aşınmalar meydana gelir. Bu aşınma, eksenel boşluğun zamanla artmasına ve büküm tekrarlanabilirliğinin düşmesine neden olur. Saha kontrollerinde, kalıp setlerinin yataklama yüzeylerindeki radyal boşluk komparatör yardımıyla ölçülür ve kritik sınırların üzerine çıkan takımlar yenilenir veya revize edilir. Yağlama filminin kararlılığı da bu boşluk içindeki sürtünme direncini doğrudan etkiler.

Takım Seti Seçimi İçin Gerekli Veriler

Doğru eksenel hizalama ve uzun takım ömrü için projeye başlarken net verilerin sunulması gerekir. Parçaya uygun takım kombinasyonunun belirlenmesi amacıyla STEP veya ölçekli teknik çizim, boru malzemesi, dış çap, et kalınlığı, merkezî büküm yarıçapı ve yıllık üretim adedi bilgileri paylaşılmalıdır.

The post Boru Bükme Kalıplarında Eksenel Boşluk ve Radyal Hizalama Toleransları first appeared on Dural Makine.

Dış Yarıçap İncelmesi ve Kesit Deformasyon Mekanizmaları

Büküm sırasında borunun dış duvarı çekme gerilmesine maruz kalırken iç duvarı yığılma yaşar. Malzeme akış hızı dengelenmediğinde dış çeperde et kalınlığı hızla düşer. Bu durum sadece malafanın varlığıyla çözülemez. Malafa iç desteği sağlarken, dış çeperdeki gerilmeyi azaltmak için malafa ucunun konumu, borunun malzeme kalitesi ve et kalınlığına göre hassasiyetle ayarlanmalıdır. Birçok rotary-draw uygulamasında malafa ucu teğet çizgisinin biraz ilerisinde, yay içine bakacak şekilde konumlandırılır; aksi takdirde geride kalan malafa ucu ovaliteyi artırabilir.

Baskı Kalıbı Yardımı ve Malafa Konumunun Ayarlanması

Baskı kalıbı yardımı, büküm sırasında malzemeyi büküm kalıbına doğru besleyerek dış taraftaki aşırı çekme gerilmesini hafifletir. Destek kuvveti yetersiz kalırsa ekstrados bölgesinde incelme ve nihayetinde yırtılma riski artar. Griffin CNC boru bükme makinesi serisinde bu eksensel hareketler ETU yazılımı üzerinden hassas bir şekilde koordine edilir. Malafa çekme zamanı ise büküm açısına ve şekillendirme zonundaki iç desteğin süresine doğrudan bağlıdır. Malafanın çok erken çekilmesi iç destek kaybına yol açarken, geç çekilmesi ise sürtünmeyi ve iç yüzey izlerini artırır.

Servis Kontrolü ve Saha Gözlemleri

Atölyede yapılan kontrollerde, dış çeperdeki incelmenin sınır değerleri aşması durumunda hidraulik basınçlar, sıkma çenesi tutuşu ve yağlama filminin sürekliliği birlikte incelenir. Yağlama filminin kırılması, sürtünmeyi artırarak çekme gerilmesini yerel olarak yükseltir. Benzer şekilde, baskı kalıbı ileri itme kuvvetinin boru besleme hızıyla senkronize olmaması, malzemenin kalıp oluğuna yığılmasına veya aksine aşırı gerilmesine neden olur.

Doğru Takım ve Veri Akışı

Proses kararlılığı için mekanik ayarlar kadar ilk veri girdileri de önemlidir. EOS tam elektrikli boru bükme makinesi gibi hassas sistemlerde en iyi sonuç, doğru takım geometrisiyle elde edilir. Numune veya seri üretim öncesi STEP çizimi, malzeme cinsi, et kalınlığı, merkezî yarıçap (CLR) ve yıllık adet bilgileri paylaşılmalıdır.

The post Boru Bükmede Ekstrados İncelmesi ve Takım Baskı Ayarları first appeared on Dural Makine.

Büküm Kalıbı Oluğu Formu ve Kesit Ovalleşmesi Mekanizması

Döner büküm prosesinde boru, büküm kalıbı etrafında sarılırken kesite dik yönde radyal kuvvetler etki eder. Oluk derinliği ve oluk yarıçapı, boru dış yüzeyi ile birebir temas edecek şekilde tasarlanmadığında yük dağılımı homojenliğini kaybeder. Dairesel formun korunması, oluğun boru kesitini kaç derece sarabildiği ve oluk radyusunun tolerans sınırlarıyla doğrudan ilişkilidir.

Kalıp oluğunda 0,3 mm’yi aşan radyal boşluklarda, büküm teğet noktasında kesit çapının dikey eksende daraldığı görülür. Boru dış etindeki çekme gerilmesi, malzemeyi büküm merkezine doğru çekerken oluk duvarları dikey desteği sağlamazsa kesit ovalleşir. Bu durum özellikle dar büküm yarıçaplarında (CLR) ve ince etli borularda hidrolik iletkenliği ve montaj geçme toleranslarını olumsuz etkiler.

Sıkma çenesi ile büküm kalıbı oluğunun birleştiği teğet bölgesindeki form eksiklikleri de ovalleşmeyi başlatabilir. Sıkma bölgesinden büküm bölgesine geçişte oluk sürekliliği bozulursa, eksenel yük boru kesitine dengesiz aktarılır ve ilk büküm açısında ani form kaybı tetiklenebilir.

Oluk Radyal Toleransları ve Boru Dış Çap Eşleşmesi

Hammadde standartlarındaki (EN 10305, ASTM A554 vb.) dış çap toleransları, büküm kalıbı oluk tasarımında dikkate alınması gereken temel parametredir. Boru dış çapının üst toleransta gelmesi durumunda dar işlenmiş bir oluk boru yüzeyinde ezilme izlerine yol açarken, alt toleranstaki borular geniş olukta serbest kalarak ovalleşme riskini büyütür.

• Standart Oluk Toleransı: Anma boru dış çapına tam uyumlu işlenen ve radyal kaçıklığı minimal tutulan oluk formudur.
• Sıkı Oluk (Untermaß) Toleransı: İnce etli ve yüksek ovalite hassasiyeti istenen parçalarda boruyu hafifçe sıkıştırarak kesiti koruyan özel geometridir.
• Genişletilmiş Oluk Yanakları: Borunun kalıba giriş ve çıkışını kolaylaştırmak amacıyla yanak açıları hafifçe rahatlatılmış tasarımlardır.

İçten destek veren malafa ve iç yarıçapı destekleyen kaşık (wiper) gibi yardımcı takımlar kullanılsa dahi, dış sınırlayıcı olan büküm kalıbı oluğu doğru radyal formda değilse kesit stabilitesi sağlanamaz. Malafanın genleşme kuvveti, boru etini kalıp oluğuna doğru iter. Oluk boşluğu fazla ise malafa baskısı boruyu oluk içinde genişleterek ovalitenin eksen yönünü değiştirmekten başka bir işe yaramaz.

Elektrikli ve CNC Bükme Sistemlerinde Eksenel Form Kontrolü

CNC ve tam elektrikli boru bükme sistemlerinde eksen hareketlerinin senkronizasyonu, büküm kalıbı oluğuna binen yüklerin kontrol altında tutulmasını sağlar. Servor motor tahrikli dönüş eksenleri, büküm momenti boyunca kararlı bir hız profili sunarak oluk içindeki sürtünme değişkenliğini azaltır.

Geniş çap aralığında çalışan GRIFFIN serisi CNC boru bükme makineleri, Ø32 ile Ø170 mm arasındaki borularda rijit eksenel yapısı sayesinde büküm kalıbının radyal eksenden sapmasını engeller. Dönüş eksenindeki mekanik esnemelerin azlığı, kalıp oluğunun boru kesitine uyguladığı çevreleyici kuvvetin büküm boyunca sabit kalmasına yardımcı olur.

Tam elektrikli kontrol altyapısına sahip EOS modellerinde ise tüm eksenlerin konum ve tork verileri anlık olarak takip edilebilir. Baskı kalıbı eksenel itme kuvvetinin döner büküm kalıbı çizgisel hızıyla uyumlu çalışması, malzeme akışını dengeler. Malzemenin büküm bölgesine kalıp oluğu formunu bozmadan girmesi, eksenel gerilme birikimini düşürerek ovalleşme oranını belirgin biçimde sınırlandırır.

Ovalite Sapmalarında Saha Servis Kontrol Listesi

Üretim hattında bükülen parçalarda kabul edilebilir limitlerin üzerinde kesit ovalleşmesi tespit edildiğinde sırasıyla şu fiziki ve mekanik kontroller gerçekleştirilmelidir:

1. Boru Dış Çap ve Et Kalınlığı Ölçümü

Büküm öncesi ham borunun farklı noktalarından mikrometre veya kumpas ile ölçüm yapılarak hammadde dış çapının tolerans bandı kontrol edilmelidir. Boru dış çapının alt sınırda kalması, kalıp oluk boşluğunu artırarak ovalleşmeye neden olur.

2. Kalıp Oluk Formu ve Aşınma İncelemesi

Büküm kalıbı oluğunun radyal profili yarıçap tarağı veya kumpas ile kontrol edilmelidir. Özellikle teğet noktasında zamanla oluşan abrasif aşınmalar oluk geometrisini bozmuşsa kalıp yenilenmeli veya revize edilmelidir.

3. Baskı Kalıbı ve Takım Hizalaması

Baskı kalıbı oluğu ile büküm kalıbı oluğunun aynı eksende olup olmadığı, dikey ve yatay hizalama eksenleri üzerinden doğrulanmalıdır. Eksen kaçıklıkları borunun oluk yan duvarlarına tırmanmasına ve asymmetric deformasyona sebep olur.

Büküm kalıbı seçimi, takım tasarımı ve boru kesit formunun korunmasına yönelik mühendislik değerlendirmeleri için STEP veya ölçekli imalat çizimlerinizi; malzeme cinsi, et kalınlığı, büküm yarıçapı ve yıllık üretim adetleri bilgileriyle birlikte iletmeniz yeterlidir.

The post Boru Bükmede Büküm Kalıbı Oluğu ve Kesit Ovalleşmesi first appeared on Dural Makine.

Sıkma çenesi, büküm anında borunun eksenel kuvvetlere karşı sabit kalmasını sağlar. Yetersiz temas boyu veya uyumsuz kanal yarıçapı, borunun çene içinde kaymasına yol açar. Müşteri büküm girişinde kayma bildirdiğinde bakılan ilk yerlerden biri çene boyunun boru çapına oranıdır. Çene boyu kısa kaldığında, büküm momenti etkisiyle oluşan eksenel çekme kuvveti boruyu tutamaz ve yüzeyde sürtünme izleri belirginleşir.

Hidrolik Sıkma Basıncı ve Basınç Regülasyonu

Aşırı hidrolik sıkma basıncı boru etinde ezilmeye ve kalıcı çap daralmasına neden olurken, düşük basınç çenenin kaymasına sebep olur. Sıkma silindiri devrelerindeki basınç regülasyonu, malzemenin akma sınırına göre ayarlanmalıdır. Et kalınlığı ince borularda aşırı basınç içe doğru çökme yaratırken, kalın etli profillerde kaymayı önlemek için daha yüksek sıkma kuvveti gerekir.

Sürtünme Katsayısı ve Yağ Kalıntısı Etkisi

Boru yüzeyindeki koruyucu yağ filmi veya şekillendirme sıvıları, sıkma çenesinin sürtünme katsayısını düşürerek eksenel kaymayı tetikler. Çene iç yüzeyindeki diş profillerinin dolması veya talaş birikmesi tutunmayı azaltır. Temiz yüzey hazırlığı ve doğru çene sertliği seçimi, kayma riskini kontrol altında tutar.

Griffin CNC Boru Bükme Makinelerinde Sıkma Kontrolü

DuralBend ailesinden GRIFFIN serisi, Ø32 ile Ø170 mm arasındaki boru çaplarında hassas eksen kontrolü sunar. 3 ila 6 eksen arasında değişen bu modellerde, sıkma çenesi hareketleri hidrolik ve servo bileşenlerle dengelenir. ETU yazılımı üzerinden yapılan programlamalarda sıkma zamanlaması, büküm momentine göre optimize edilerek yüzey izleri en aza indirilir.

The post Sıkma Çenesi Kayması ve Boru Yüzey İzleri first appeared on Dural Makine.

Malafa mili esnemesi boru iç geometrisini nasıl bozar?

Malafa mili, bükme kafasındaki hidrolik veya servo silindir ile malafa başlığı arasında mekanik bir köprü kurar. Büküm yarıçapı küçüldükçe veya boru et kalınlığı düştükçe, büküm alanında oluşan plastik deformasyon direnci artar. Bu direnç, malafa başlığı üzerinden mile eksenel çekme kuvveti ve dikey eğme momenti olarak iletilir. Uzun veya çapı yetersiz seçilmiş bir malafa mili, bu moment altında elastik deformasyona uğrayarak yaylanır.

Milin elastik olarak uzaması veya eksenden bükülmesi, malafa başlığının teğet noktasındaki konumunun büküm anında geriye doğru kaymasına yol açar. Malafa başlığı doğru teğet noktasından geriye kaydığında, borunun cidar desteği zayıflar. Bu durum, özellikle eksantrik yüklerin yoğunlaştığı dış yarıçapta cidar çökmesine ve iç yarıçapta form kaybına zemin hazırlar. Esneme miktarı arttıkça, büküm sonrası elde edilen boru iç kesiti dairesel formunu kaybeder ve ovalite oranları yükselir.

Radyal hizalama sapması ve iç yüzeyde çizilme mekanizması

Malafa milinin makine eksenine tam paralellikte olmaması, radyal hizalama sapması olarak tanımlanır. Malafa başlığı, boru iç çapı ile dar bir çalışma toleransına sahiptir. Mili taşıyan arka destek yatağı ile büküm kalıbının ekseni arasında kaçıklık bulunduğunda, malafa başlığının arka veya ön kenarı borunun iç cıdarına tek taraflı baskı uygular.

Bu dengesiz temas, büküm esnasında eksantrik bir sürtünme alanı oluşturur. Radyal sapma yükseldikçe, temas noktasındaki birim yüzey basıncı malzeme akma sınırını aşar. Metal metale doğrudan temas ettiğinde, borunun iç yüzeyinde boyuna derin çizikler meydana gelir. Ağır eksantrik yükler altında çalışan GRIFFIN modellerinde malafa milinin eksenel merkezliği, boru iç yüzey kalitesinin korunması açısından düzenli doğrulanmalıdır.

Yağlama filmi kırılması ve malzeme yapışmasının tespiti

Radyal hizalama sapması ve mil esnemesi, yalnızca mekanik şekil bozukluğu üretmekle kalmaz, aynı zamanda yağlama rejimini de bozar. Malafa başlığı ile boru iç cıdarı arasında oluşturulan koruyucu yağ filmi, aşırı yerel basınç altında yırtılır. Yüksek basınç ve sürtünme sıcaklığı birleştiğinde, boru malzemesinden küçük parçacıklar koparak malafa başlığının yüzeyine kaynar.

Bu durum malzeme yapışması (galling) olarak bilinir. Malafa yüzeyine yapışan sertleşmiş parçacıklar, sonraki bükümlerde boru iç yüzeyinde sürekli ve tekrarlayan hatlar şeklinde yırtılmalara sebep olur. Yağlama viskozitesinin yüksek tutulması bu durumu tek başına engelleyemez; mil eksenindeki radyal sapmanın ve yük altındaki eğilmenin mekanik olarak sınırlandırılması şarttır.

DuralBend servis kontrolleri ve mil tolerans doğrulaması

Müşteri büküm girişinde iç yüzey çizilmesi ve aşırı eksenel yük bildirince bakılan ilk yerlerden biri mil merkezleme somunları ve eksenel salgıdır. Servis kontrollerinde malafa mili boru dışındayken ve büküm pozisyonundayken komparatör ile taranır. Mil arka tutucu somunlarındaki aşınmalar, mil diş boşlukları ve hidrolik çektirme silindirinin eksenel paralelliği ölçülür.

Tam elektrikli EOS serisi makinelerde veya hidrolik alt yapılı sistemlerde mil esnemesini azaltmak için mil malzemesinin burulma ve eğilme mukavemeti doğru seçilmelidir. Ayrıca malafa milinin arka destek yatağındaki düşey ve yatay ayar vidaları üzerinden sıfırlama yapılır. Sıkma çenesi, baskı kalıbı ve kaşık (wiper) hizalaması tamamlandıktan sonra mil salgısı minimum seviyeye indirildiğinde iç yüzey kalitesi stabil hale gelir.

Uygulamanız için doğru malafa mili, başlık geometrisi ve makine konfigürasyonunun belirlenebilmesi amacıyla STEP veya ölçekli teknik resimlerinizi, malzeme cinsini, dış çap, et kalınlığı, büküm yarıçapı ve yıllık üretim adetleri bilgisiyle birlikte iletmeniz yeterlidir.

The post Boru Bükmede Malafa Mili Esnemesi ve Radyal Sapmalar first appeared on Dural Makine.